1. Kaynak Sarf Malzemesi Seçimi: Düşük - hidrojeni ve düşük - sıcaklık tokluğunu önceliklendirin
Düşük - hidrojen derecesi: Düşük - hidrojen elektrotları/kabloları (örneğin Smaw: E5015 - g; gmaw: er50 - g; testere: h08mn2nimoa + sj101g akısı). Sarf malzemelerindeki hidrojen içeriği, yüksek mukavemetli Q355NH (akma mukavemeti ≥355MPa) için hidrojen sarsıntı-kritik önlemek için ≤5ml/100g (elektrotlar için) olmalıdır.
Maç Düşük - sıcaklık tokluğu: Sarf malzemeleri, hizmet sıcaklığında (örneğin - 20 ° C veya - 30 ° C) charpy v - çentik (CVN) darbe değerleri ≥27j (veya daha yüksek, tasarım başına) olmalıdır. Örneğin, -30 ° C'lik ortamlar için kaynağın sünek kırılgan geçiş sıcaklığını (DBTT) düşürmek için Ni alaşımlı kabloları (örn. ER50ni1) seçin.
Hava Direnişini Tutun: Kaynak ekleminin koruyucu bir pas katmanı oluşturmasını sağlamak için q355nh ile eşleşen Cu (%0.20-0.50) ve Cr (Cr (%0.30-1.20) içerikli sarf malzemelerini seçin (düşük - sıcaklık, yüksek - nem koşullarında "kaynak korozyon önceliğinden" kaçının.
2. Zorunlu ön ısıtma: Hızlı soğutmayı ve kırılgan mikro yapıları önleyin
Ön ısıtma sıcaklığı: Ana metal önceden ısıtılmalıdır100-150 ° C(Kaynak oluğundan 50 mm ölçülmüştür). ≥25mm kalınlığında veya ≤-20 ° C'de kaynak yaparken plakalar için ön ısıtın150-200 ° CBölüm boyunca düzgün ısıtma sağlamak için.
Ön ısıtma kapsamı: Termal gradyanları önlemek için kaynak oluğunun etrafında (HAZ'ın ötesinde) 100-150 mm genişliğinde bir alanı ısıtın. İndüksiyon ısıtma veya gaz meşaleleri kullanın (oksidasyonu önlemek için doğrudan yüzeyde açık alevlerden kaçının).
Sıcaklık izleme: Kaynak başlamadan önce ön ısıtın korunmasını sağlamak için temas termometrelerini (kızılötesi değil, paslı yüzeylerde yanlış) kullanın.
3. Sıkı ısı girişi ve sıcaklık kontrolü kontrolü
Isı giriş aralığı: Kontrol20-35kj/cm(Örn, Smaw: Mevcut 160-220A, voltaj 22-26V; Gmaw: Mevcut 180-250A, voltaj 23-28V). Haz tanesinin büyümesini önlemek için 35KJ/cm'yi aşmaktan kaçının.
Interpass Sıcaklığı: Arada devam edin120-200 ° C(asla 100 ° C'nin altında veya 250 ° C'nin üzerinde). 100 ° C'nin altında, kaynak çok hızlı soğur; 250 ° C'nin üstünde, HAZ güçlenir ve gücü kaybeder. Geçişler arasında izlemek için sıcaklık çıkartmalarını kullanın.
4. Kaynak Tekniği: Stres ve hidrojen yakalamayı en aza indirin
Ark kontrolü: Sıçramayı ve ısı kaybını azaltmak için kısa bir ark kullanın (soğuk, rüzgarlı ortamlarda kritik). Soğuk başlangıç/duraklardan kaçının - Gözenekliliği veya mikro çatlakları önlemek için ark başlatma/sonlandırma sekmeleri kullanın.
Kaynak dizisi: Termal stresi dengelemek için "simetrik kaynak" (örneğin, bir popo ekleminin her iki tarafını dönüşümlü olarak kaynak) benimseyin. Kalın plakalar için, soğutma hızını kontrol etmek için küçük boncuk boyutları (geçiş başına ≤5mm) ile çoklu - geçiş kaynağı kullanın.
Rüzgar ve nem koruması: Weld in enclosed workspaces or use windshields (wind speed >2m/s, Gmaw/GTAW için koruma gazını bozar). Sarf malzemelerini kuru tutun: Elektrotları kurutulduktan sonra ısıtmalı bir fırında (80-100 ° C) saklayın (350-400 ° C 1-2 saat).
5. Post - Kaynak Tedavisi: Stresi hafiflet ve hidrojeni kaldır
Yavaş soğutma: Asla - serin kaynakları (örn., Su veya soğuk hava ile) zorlamayın. ≤50 ° C/s hızında ≤50 ° C'ye kadar soğumak için yalıtım battaniyeleri ile örtün.
Hidrojen fırın - çıkış (kritik eklemler için): Servis sıcaklığı ≤ - 20 ° C veya plaka kalınlığı ≥30mm ise,200-250 ° C2-4 saat. Bu, stres bölgelerinde birikmeden önce hidrojen salınımını hızlandırır.
Stres kabartması tavlama (isteğe bağlı ancak önerilir): - rulman bileşenleri (örn. Köprü braketleri) yükü için,550-620 ° C(1 saat/25mm kalınlığında tutun) artık stresi%60-80 azaltmak için. Kuvvet kaybını önlemek için 620 ° C'yi aşmaktan kaçının.
6. Titiz Gönderi - Kaynak İncelemesi
Düşük - Sıcaklık Etki Testi: CVN tokluğunu doğrulamak için kaynak metalini ve HAZ örneklerini minimum servis sıcaklığında (örn. -20 ° C) test edin.
Non - Yıkıcı Test (NDT): Dahili çatlaklar için Ultrasonik Test (UT) yapın (hidrojen difüzyonlarından sonra - kaynaktan 24-48 saat içinde) ve yüzey çatlakları için manyetik partikül testi (MT).
Hava Direnci Doğrulaması: Maruz kalan eklemler için, kaynağın ana metal ile düzgün, yoğun bir patine oluşturmasını sağlamak için tuz sprey testleri yapın veya 3-6 ay boyunca pas katmanı oluşumunu izleyin.
